Šis jaunais sasniegums ļauj praktiski visas sarežģītās elektrisko transportlīdzekļu virsbūves daļas saliet vienā gabalā. Tas būs galvenais Tesla nākotnes plānos ražot elektromobiļus par pieņemamām cenām un sasniegt rentabilitāti. Tas var izveidot automašīnu no nulles 18-24 mēnešu laikā. Svarīga loma ir 3D drukai, rūpnieciskajām smiltīm un pielāgotajiem sakausējumiem.
Kā ziņo ārvalstu mediji, atsaucoties uz pieciem cilvēkiem, kas ir pazīstami ar šo jautājumu, Tesla ir panākusi tehnoloģisku sasniegumu integrētajā liešanā, kas būs atslēga Teslas plānam saražot desmitiem miljonu pieejamu elektrisko transportlīdzekļu un sasniegt rentabilitāti nākamajā desmitgadē.
Pateicoties šim sasniegumam, Tesla gandrīz visas sarežģītās elektriskā transportlīdzekļa apakšdaļas daļas var izliet vienā gabalā, nevis tikai aptuveni 400 detaļu.
Tiek ziņots, ka šī jaunā tehnoloģija ir Tesla "Unboxed Assembly Process" montāžas sistēmas kodols. Kad Tesla martā paziņoja par montāžas sistēmu, tā paziņoja, ka tā tiks izmantota, lai atbalstītu zemu cenu modeļu ražošanu. Paredzams, ka tas var samazināt elektrisko transportlīdzekļu ražošanas izmaksas par 50% un samazināt rūpnīcas platību par 40%.
Avoti norādīja, ka ar šo jauno tehnoloģiju Tesla var izstrādāt automašīnu no nulles 18-24 mēnešos, savukārt lielākajai daļai tās konkurentu pašlaik var būt nepieciešami 3-4 gadi.
Tesla ir plānojusi 25 $ 000 mazu elektromobili. Šajā ziņojumā norādīts, ka šim modelim var tikt izmantots liela izmēra liešanas rāmis, lai apvienotu korpusa priekšpusi, stāvvietu un apakšējo daļu (kur ir ievietots akumulators). Paredzams, ka Tesla izlems, vai to darīt, jau šomēnes, un gala produkts var mainīties dizaina pārbaudes procesa laikā.
Terijs Voičovskis, amerikāņu inženieru kompānijas Caresoft Global prezidents, uzskata, ka, ja Tesla varēs izliet lielāko daļu šasijas komponentu vienā gabalā, tas vēl vairāk sagraus to, kā tiek projektētas un ražotas automašīnas. "Tas ir ārkārtīgi spēcīgs līdzeklis, un tam ir milzīga ietekme uz visu nozari. Taču tas ir arī ārkārtīgi sarežģīts uzdevums, un ir ļoti grūti izgatavot lējumus, īpaši lielākus un sarežģītākus lējumus."
▌3D druka, rūpnieciskās smiltis un pielāgoti sakausējumi
Teslas izrāviens šoreiz galvenokārt slēpjas divos aspektos: viens ir tas, kā izstrādāt un pārbaudīt milzīgas veidnes masveida ražošanai; otrs ir tas, kā lējumi apvieno dobus apakšrāmjus ar iekšējām ribām, lai samazinātu svaru. svaru un uzlabo triecienizturību.
Abus jauninājumus kopīgi izstrādāja starptautiski dizaina un liešanas eksperti, un tie ietvēra 3D drukāšanas, rūpniecisko smilšu un pielāgotu sakausējumu izmantošanu.
Faktiski autoražotājiem "lielāku detaļu integrēšana" vienmēr ir bijusi problēma: lielāku veidņu izgatavošana patiešām var uzlabot efektivitāti, taču tas ir dārgi un rada neskaitāmus riskus.
Kāds liešanas eksperts teica, ka pēc lielas metāla pārbaudes veidnes izgatavošanas katra apstrādes pielāgošana projektēšanas procesa laikā var maksāt 100 ASV dolāru000, un veidnes pilnīga pārtaisīšana var izmaksāt 1,5 miljonus USD. Kāds cits stāstīja, ka viss lielas metāla veidnes projektēšanas process parasti izmaksā aptuveni 4 miljonus dolāru. Tā rezultātā lielākā daļa autoražotāju no tā vairās. Jo no trokšņa un vibrācijas, montāžas un virsmas apstrādes, ergonomikas un triecienizturības aspektiem var būt nepieciešami vismaz seši pielāgojumi, lai izveidotu perfektu veidni.
Neraugoties uz riskiem un grūtībām, avoti norādīja, ka Muska sākotnējā vīzija bija atrast veidu, kā vienā gabalā izliet visu korpusu.
Šim nolūkam Tesla vērsās pie uzņēmumiem, kas testa veidņu izgatavošanai izmanto 3D drukāšanu un rūpnieciskās smiltis. Izmantojot digitālos dizaina failus, saistvielu strūklas mašīna tiek izmantota, lai uz plānas smilšu slāņa uzklātu šķidru līmi un veidotu to slāni pa slānim. Veidne, kurā var izkausēt sakausējumu spiedienā.
Viens avots teica, ka pat ar vairākām versijām smilšu liešanas konstrukcijas verifikācijas process ir ārkārtīgi lēts, tikai 3% no metāla prototipu izmaksām – tas nozīmē, ka Tesla var pielāgot prototipu tik reižu, cik nepieciešams, un izveidot to tikai dažu sekunžu laikā. . Izdrukājiet jaunu prototipu dažu stundu laikā.
No vienas puses, izmaksu priekšrocības ir, un, no otras puses, pēc smilšu liešanas izmantošanas konstrukcijas pārbaudes cikls aizņem tikai 2-3 mēnešus, savukārt metāla veidņu prototipam ir nepieciešami 6-12 mēneši.
Turklāt automašīnas šasijas apakšrāmis parasti ir dobs, lai samazinātu svaru un uzlabotu triecienizturību. Lai izlietu dobo apakšrāmi, Tesla plāno visā veidnē novietot cietu smilšu serdi, kas iespiests ar saistvielu strūklas mašīnu. Kad daļa ir izlieta, smilšu serde tiks noņemta, atstājot tukšumu.
Tomēr šī procesa laikā alumīnija sakausējuma atšķirīgās veiktspējas dēļ, ko sākotnēji izmantoja lējumu ražošanai smilšu veidnēs un metāla veidnēs, tas nespēja izpildīt Tesla triecienizturības un citus standartus. Tāpēc liešanas eksperti ir pārvarējuši šo problēmu, izveidojot pielāgotus sakausējumus.
Kad Tesla pabeigs veidnes prototipa izveidi, tā var ieguldīt galīgās metāla veidnes izgatavošanā masveida ražošanai.
▌Teslas jaunie modeļi nodrošina lieliskas izmantošanas iespējas. Daudzi automašīnu uzņēmumi ir sekojuši līdzi integrētajai liešanai.
Tesla šobrīd izstrādā divas mazas automašīnas: vienu personīgai lietošanai un otru Robotaxi. Avoti norādīja, ka to apakšdaļas konstrukcijas ir salīdzinoši vienkāršas, kas arī sniedz lielisku iespēju izmantot Teslas jauno tehnoloģiju.
Protams, ja Tesla noteiks, ka tā atliešot integrētās virsbūves apakšējo daļu, tai ir jāizlemj, kuru liešanas mašīnu izmantot, un šī izvēle noteiks arī automašīnas rāmja sarežģītību, lai ātri veiktu liešanu. tik liela daļa, Tesla būs nepieciešama jauna Lielākām spiedlešanas mašīnām savilkšanas spēkam ir jāsasniedz vai jāpārsniedz 16,000 tonnas, kas ir dārgāk un var prasīt lielāku rūpnīcas telpu.
Tomēr lielais iespīlēšanas spēks nevar uzņemt 3D drukāto smilšu kodolu, kas nepieciešams dobā apakšrāmja izveidošanai. Cilvēki, kas pārzina šo lietu, teica, ka Tesla varētu atrisināt šo problēmu, izmantojot cita veida liešanas mašīnu. Šī metode lēnām iesmidzina izkausēto sakausējumu, vienlaikus saturot smilšu serdi, un tā mēdz radīt augstākas kvalitātes lējumu; tomēr process aizņem vairāk laika.
Tesla vienmēr ir bijis stabils integrētās liešanas atbalstītājs un praktizētājs. Saskaņā ar uzņēmuma izplatīto informāciju, izmantojot integrēto liešanas tehnoloģiju, sākotnējā modeļa Y plāna 80 apzīmogotās un metinātās daļas var integrēt vienā lēšanā, panākot izmaksu samazinājumu par 40% un svara samazinājumu par 10%.
Ir vērts atzīmēt, ka lielākā daļa no tiem, kas sekoja Tesla, lai pievienotos integrētajai liešanas komandai, bija jauni enerģijas automobiļu uzņēmumi, piemēram, Weilai, Xpeng un Ideal, savukārt tradicionālo automašīnu uzņēmumu bija ļoti maz. Tagad bez Toyota šīs tehnoloģijas ir sākuši plānot arī General Motors, Hyundai Motor, Volvo Cars u.c.
Runājot par kopējo rūpniecisko ķēdi, Guotai Junan uzskata, ka augšējo posmu veido alumīnija sakausējuma materiāli bez termiskās apstrādes, liešanas mašīnas un liešanas veidnes. Integrēto presliešanas veidņu bruto peļņas norma ir 40%, tīrās peļņas likme ir 20%, vienas saites peļņa ir visaugstākā, tehniskie šķēršļi ir visaugstākie, un modelis ir decentralizēts. ; Vidusstraumē ietilpst trešo pušu liešanas rūpnīcas un transportlīdzekļu ražotāji ar pašbūvētām ražošanas līnijām. Konkurence šajā segmentā ir sīva. Daži alumīnija lējumu piegādātāji ar galvenajām priekšrocībām aizņem atbalsta tirgu lielākajai daļai vidējas un augstas klases modeļu; pakārtotais ir tieši savienots ar oriģinālo iekārtu ražotājiem.
Minsheng Securities arī norādīja, ka sagaidāms, ka integrētie liešanas izstrādājumi paplašināsies no aizmugures grīdas izstrādājumiem uz priekšējo kabīni, vidējo grīdu, akumulatora paliktni un citām saistītām daļām. Ieteicams pievērst uzmanību Ikodi, Xusheng Group, Wanfeng Aowei, Ruihu Mold, Merrill Lynch, Rongtai Technology, Bojun Technology, Duoli Technology, Xiangxin Technology, Huada Technology, Wencan Technology, Guangdong Hongtu, Lizhong Group, Lijin Technology, Yizumi, Xingyuan Zhuomai un Heli Technology.
